Gussbearbeitung und Montage von Feinguss – ready-to-use

Gussfinishing

• Nach dem Abguss werden die Rohgussteile von der Traube abgetrennt, der Anguss abgeschliffen und die Rohteile gestrahlt und geputzt. Die abgetrennten Stäbe und Kreuze der Guss-Traube stellen Kreislaufmaterial dar und können erneut eingeschmolzen werden. Die fertigen Gussteile können entweder als Rohteile ausgeliefert oder durch Gussbearbeitung weiter veredelt werden.

 

Mechanische Bearbeitung

• Am Beginn der Rohteilbearbeitung steht die mechanische Bearbeitung - ein spanabnehmendes Fertigungsverfahren. Hierbei werden die Gussteile gedreht, gefräst oder geschliffen. Dafür stehen uns intern ein umfangreicher Maschinenpark an CNC-Bearbeitungszentren sowie extern langjährige Geschäftsbeziehungen mit zuverlässigen Lieferanten zur Verfügung. Durch die Übernahme der Mehrheitsbeteiligung an der B² smart precision hat sich unser Fertigungsportfolio neben der Gussbearbeitung um aus dem Vollen gefräste Teile und die dafür benötigten CNC-Maschinen erweitert.
• Nach der mechanischen Bearbeitung können Ihre Gussteile in unserer Montageabteilung zu einbaufertigen Baugruppen montiert werden.

 

Montage zu Baugruppen

• Um Ihre Beschaffung möglichst effektiv zu gestalten, bieten wir Ihnen die Montage einzelner Elemente zu Baugruppen an. Neben den herkömmlichen Füge-Methoden wie Nieten, Verschraubungen oder WIG-Schweißen, setzen wir auf moderne Schweißtechniken, wie das Laser-Schweißen und das EB-Schweißen. Dies macht uns zu einem kompetenten Lieferanten von einbaufertigen Bauteilen und Komponenten.

 

Details zu unseren Schweißverfahren:

Beim Schweißen von Metall wird durch teilweises Aufschmelzen des Grundwerkstoffes eine Fügeverbindung hergestellt. Dies kann unter Vakuum oder atmosphärischen Verhältnissen stattfinden. Nach Bedarf wird zusätzlich ein gleich- oder höherwertiger Zusatzwerkstoff in den Verbindungsbereich zugeführt. Das Fügen eines Bauteils durch Schweißen ist durch die Eigenschaften der Materialien (Schweißeignung der Werkstoffe) und die Konstruktion des Bauteils (Schweißsicherheit der Konstruktion) bestimmt. Die Schweißeignung beschreibt die Reaktionen der Legierung auf die Erwärmung des Schweißens.  Bei einem geeigneten Werkstoff werden die chemisch-physikalischen Eigenschaften durch die Erwärmung nur geringfügig beeinflusst. In Abhängigkeit von den Werkstoffzusammensetzungen der Legierung sowie der Konstruktion des Bauteils, der Geometrie und Größe, wird ein passendes Verfahren ausgewählt.

WIG-Schweißen

Unter WIG ist Wolfram-Inert-Gas Schweißen zu verstehen. Das WIG-Schweißen ist ein Schutzgas-Schweißverfahren, das wiederum dem Lichtbogen- und Schmelzschweißverfahren zuzuordnen ist. Der elektrische Lichtbogen brennt zwischen der nicht abschmelzenden Wolfram-Elektrode und dem Bauteil. Dieser Lichtbogen kann trotz seiner Intensität gut geführt werden. Das Schutzgas Argon bildet eine Inert-Atmosphäre, die im Bereich der Schweißnaht vor Reaktionen mit der Umgebung und Sauerstoff (Oxidation) schützt. Edelstahl-, Stahl-, Titan- oder auch Kupferlegierungen werden mit Gleichstrom geschweißt. Wechselstrom kommt hingegen beispielsweise bei Aluminiumlegierungen zum Einsatz. Beim WIG-Schweißen kann sowohl mit als auch ohne Zusatzstoffe gearbeitet werden. Es sind besonders hohe Nahtqualitäten erreichbar sowie eine geringe Verzunderung. Dies führt zu sauberen Schweißnähten mit einer schmalen Schweißzone. Weitere Nacharbeiten sind in der Regel nicht notwendig. Die Vorteile unserer Technologie sind neben der Teilautomation, die eine hohe Flexibilität, Qualität und Prozessstabilität gewährleistet, die Wiederholbarkeit und die Vielfalt der schweißbaren Verbindungen. Es können viele verschiedene Werkstoffe und Legierungen mit dieser Methode gefügt werden. Einsatzgebiete sind sämtliche Branchen, wie z.B. Automotive oder Industrie und Maschinenbau.

Laserstrahlschweißen

LASER steht für Light Amplitfication of Stimulated Emission of Radiation und bedeutet Lichtverstärkung durch stimulierte Emission von Strahlung. Das Laserstrahlschweißen ist eine Art des Laserschweißens, die häufig in der Automobilindustrie zum Einsatz kommt. Beim Laserschweißen werden zwei Bauteile miteinander gefügt. Beide Stoßkanten der Bauteile werden dabei von dem Laser aufgeschmolzen und über die dort entstehende Schmelze an der Nahtstelle verbunden. Der Laser bündelt die Lichtenergie durch die Fokussieroptik auf einer Fläche. Dadurch entsteht eine sehr hohe Energiekonzentration. Auf der Oberfläche des Werkstücks steigt die Temperatur und es bildet sich die für den Fügevorgang notwendige Schmelze. Die Bewegung des Lasers und das schnelle Abkühlen führen zu einer harten Schweißnaht.

Dieses Schweißverfahren kann mit und ohne Schweißzusätze erfolgen. Es kann unter normalen atmosphärischen Verhältnissen oder auch unter Vakuum durchgeführt werden. Eine durch Argon herbeigeführte Inert-Atmosphäre schützt vor Reaktionen mit der Umgebungsluft. Es ist keine weitere Nacharbeit erforderlich. Sämtliche schweißbaren Werkstoffe können in diesem Verfahren gefügt werden, darunter unlegierte, niedriglegierte und hochlegierte Stähle, austenitische Stähle, Aluminiumlegierungen, Nickel- oder Titanlegierungen.

Die Vorteile sind u.a.

- ein geringer thermischer Verzug durch eine schmale Wärmeeinflusszone (WZ) und einen geringen Wärmeeintrag,

- ein hoher Automatisierungsgrad für die Gewährleistung der Wirtschaftlichkeit,

- Prozessstabilität und Prozesssicherheit sowie eine schnelle Fahrgeschwindigkeit des Lasers.

Durch die schmalen Schweißnähte eignen sich die bearbeiteten Teile auch für Sichtflächen. Mischverbindungen von verschiedenen Werkstoffen sind durch dieses Verfahren gut miteinander zu fügen.

Elektronenstrahlschweißen (EB-Schweißen)

Das EB-Schweißen gilt als das genaueste Schweißverfahren. Hierbei wird kinetische Bewegungsenergie eines Elektronenstrahls in Wärme umgewandelt. Das Verfahren findet unter Vakuum statt. Die Strahlquelle erzeugt einen möglichst dünnen und wenig divergenten Strahl. Für breitere Nähte kann dieser dann leicht aufgeweitet und verbreitert werden. Um einen Elektronenstrahl zu erzeugen, werden freie Elektronen benötigt. Wolfram dient hier als Elektronenquelle. Die Elektronen werden durch Spannung beschleunigt. Der gebündelte Elektronenstrahl führt an der Fügestelle des Werkstücks zur Schmelze. Dies ist auf die Umwandlung der kinetischen Energie der Elektronen in Wärme zurückzuführen. Die Magnete führen und steuern die Elektronen in die gewünschte Richtung. So lässt sich der Elektronenstrahl präzise zum Schweißen verwenden.

Der Elektronenstrahl erzeugt eine Dampfkapillare im Material. Somit ergibt sich die Möglichkeit die Fügestelle nicht nur oberflächlich, sondern auch tief aufzuschmelzen. Bei spaltfreier Positionierung der Fügestelle ist das Schweißen ohne Zusatzwerkstoff möglich. Die Wärmeeinflusszone ist sehr schmal, da nur die Verbindungsstelle erhitzt wird. Daher ist der Verzug sehr gering. Das Fügen von hochtemperaturbeständigen Sonderlegierungen aus Stahl, Aluminium, Kupfer oder Titan, sowie weiteren Leicht- und Schwermetallen ist möglich. Dieses Verfahren eignet sich für eine Vielzahl von Werkstücken und Legierungen, jedoch besonders für technisch anspruchsvolle Verbindungen und Legierungen, da eine hohe Präzision sowie Güte der Schweißnaht erreicht werden kann. Es wird unter anderem für Bauteile der Automobilindustrie eingesetzt, um Nickelbasislegierungen wie INCONEL oder MAR zu schweißen. Das Elektronenstrahlschweißen wird bei Mischverbindungen für das Schweißen von korrosions-, chemie- und hitzebeständigen sowie hochwarmfesten metallischen Superlegierungen verwendet. Weitere Anwendungsgebiete sind beispielsweise die Luft- und Raumfahrt, der Maschinenbau und die Medizintechnik. Vorteile unseres Verfahrens sind die hohe Reproduzierbarkeit, Automation und Prozessstabilität durch integrierte Serienüberwachung.

Die Vorteile im Überblick:

• Geringe Wärmezufuhr sowie schmale Schmelz- und Wärmeeinflusszone (WEZ)
• Präzision bei gleichzeitig hoher Schweißgeschwindigkeit
• Fügen von anspruchsvollen Verbindungen
• Saubere, oxidationsfreie und reproduzierbare Umgebung im Vakuum
• Hoher Automationsgrad, Serienstabilität und Prozesssicherheit
• Keine Nachbearbeitung notwendig

 

Veredelung der Gusserzeugnisse

• Weitere Veredelungen sind durch unsere Materialvielfalt oft nicht notwendig. Dennoch bieten wir Ihnen verschiedene Verfahren der weiteren Veredelung an. Darunter sind sowohl Verfahren der Beschichtung als auch Wärme- & und Oberflächenbehandlungen, wie das Anlassen, Härten, Vergüten, Beizen, Galvanisieren, Nitrieren, Lackieren und Eloxieren. Die Leistungen unserer Partner runden das Komplettpaket für Sie ab.